15吨天一体化生活污水处理装置《资讯》

15吨/天一体化生活污水处理装置

核心提示：15吨/天一体化生活污水处理装置，膜法的废水再利用主要包括“超滤膜+反渗透膜”的工艺流程，超滤（UF）是以压力为驱动的膜分离过程，它能够将颗粒物质从流体及溶解组份中分离出来。超滤膜的典型孔径在0.01~0.1μm之间，对于细菌和大多数病菌、胶体、淤泥等具有极高的去除率。15吨/天一体化生活污水处理装置

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1 膜工艺介绍膜法的废水再利用主要包括“超滤膜+反渗透膜”的工艺流程，超滤（UF）是以压力为驱动的膜分离过程，它能够将颗粒物质从流体及溶解组份中分离出来。超滤膜的典型孔径在0.01~0.1μm之间，对于细菌和大多数病菌、胶体、淤泥等具有极高的去除率。反渗透（RO）预处理是将污染的问题转移到超滤上，由UF或MBR来解决，采用UF或MBR作为预处理后，只是减轻了污染，RO部分仍须考虑很多因素，例如膜元件的选择、排列和运行的经济性。由于各膜组件精度的不同，为使设备能长期、稳定运行，对源水水质的要求也较为严格。超滤截留分子量在10000~50000道尔顿之间，最大过滤精度为0.1-0.2μm；纳滤膜组件截留分子量在200~2000道尔顿时之间；反渗透截留分子量约50道尔顿左右。2 膜工艺在印染废水处理中的应用针对印染废水属于典型的工业有机废水这一特性和可生化性较差并含有难以降解的水溶性有机污染物、SS、胶体状物质等特点，采用了“双膜法”处理工艺，不仅可以回收水资源，实现废水循环回用，而且还可以进一步削减排污总量。某印染公司的印染废水中水回用工程由2个系统组成：一是新建了2万 m3/d的物化、生化处理系统，使印染废水COD浓度降到100~200 mg/L；二是配套建成了8000m3/d废水深度处理的膜处理系统，利用“双膜法”技术再对印染废水进行深度处理之后，全部回用于生产中，本工程采用的膜性能参数详见表1。该工程处理污水量2万 m3/d，其中回用8000 m3/d，占地面积2万m2，建筑面积3000m2。实际经过二级生化处理后的废水如果直接进行反渗透，由于水中含有一定量的有机物和杂质，极易使膜污染，从而堵塞膜孔。因此，废水先经过超滤预处理再经过保安过滤可有效减小膜污染的发生。MBR膜的产水通量随着膜负压的升高呈较为平缓的下降。随着压力增加，膜污染加剧，通量不再随压力增加而线性增加，而是逐渐趋向平缓。这可能是由于压力越大，污染层被压密，导致膜污染阻力增加而引起的。MBR是采用鼓风曝气作为膜丝气洗设备，其鼓风曝气使膜丝产生剧烈的抖动，进而大大减缓了膜面污染；由于透水孔径一定而使得产水质较稳定；设备能接受较高负荷的悬浮物浓度，最大为1万 mg/L，这样在保证了产水水质的同时可适当节省沉淀空间或省掉沉淀池。与传统的生物处理方法和超滤技术相比，MBR具有生化效率高、抗负荷冲击能力强、出水水质稳定、占地面积小、排泥周期长、易实现自动控制等优点，是目前最有前途的废水处理新技术之一。RO膜的产水率随着运行时间的增加呈较为平缓的下降。膜回收系统设备随温度的变化其性能也会有较大变化，进水水温会造成膜组件扩散速率的变化，首先是产水量随温度降低而减少；其次是产水水质随温度降低而提高；再次是运行压力随温度降低而提高。根据膜性能设计参数则推荐使用25℃的运行温度为最佳温度。水通量和透盐率的基本关系式是反渗透的基本原理。可以看出，透盐率随操作压力增加而降低，其原因是水通量随压力增加，但盐的透过速率在压力变化情况下保持不变。RO膜的运行压力比较稳定，膜前后压差较低只有0.3 MPa左右。反渗透膜分离技术通过对废水中污染物的分离、浓缩、回收，而达到废水处理的目的。其具有不产生二次污染、能耗低、可循环使用等特点。系统在使用一段时间后，膜元件的表面会形成一些硅垢、钙垢、镁垢、金属氧化物、有机物等杂质组成的垢层，一般表现在系统的运行参数变化，如：产水量下降、运行压力升高、产水水质变差、膜段之间的压力差增大（以上数据均为标准化以后的数据），一般当以上参数增加或降低10~15%时需进行化学清洗，通过化学药液的浸泡、反应、冲刷等物理、化学作用，来达到松动垢层后将其冲刷至膜体外，从而恢复膜元件的运行性能。1、缺点现象及缘由分析　　在维修时从以下三点查找缺点缘由，并对系统中止改进：　　(1)检查动臂油缸的内漏情况。zui简单的方法是把动臂升起，看其能否有明显的自由降落。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予改换。　　　　(2)检查支配阀。首先清洗安全阀，检查阀芯能否磨损，如磨损应改换。安全阀安装后若仍无变化，再检查支配阀阀芯磨损情况，其间隙运用限度普通为0.06mm,磨损严重应改换。　　　　(3)丈量液压泵的压力。若压力偏低，则中止调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。　　　　普通来说，构成动臂带载不能提升的主要缘由为：　　　　a.液压泵严重磨损。在低速运转时泵内透露严重；高速运转时，泵压力稍有进步，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显著降落，很难抵达额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此构成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧shi密封才干，液压油蜕变，zui后招致缺点发作。　　　　b．液压元件选型不合理。动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制构成本高且密封件改换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。　　　　c．液压系统设计不合理。支配阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分16MPa，而液压泵的额定工作压力也为16MPa。液压泵经常在满负载或长时间超负荷(高压)情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，致使液压泵泵壳炸裂(后曾发现此类缺点)。　　　　2、改进及效果　　　　(l)改进液压系统设计。经过多次论证，zui后采用先进的优先阀与负荷传感全液压转向器方式，新系统能够按照转向恳求，优先向其分配流量，无论负载大小、方向盘转速上下均能保证供油充足，剩余部分可全部供给工作装置回路运用，从而消弭了由于转向回路供油过多而构成功率损失，进步了系统效率，降低了液压泵的工作压力。　　　　(2)优化设计动臂油缸和液压泵外型，降低系统工作压力。经过优化计算，动臂油缸采用标准系列80／4。液压泵排量由10ml/r进步为14ml/r，系统调定压力为14MPa，满足了动臂油缸举升力和速度恳求。　　　　(3)在运用过程中还应留意装载机的正确运用与维护，定期添加或改换液压油，坚持液压油的清洁度，加强日常检查和维护。

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